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前言1

第1章 绪论1

1．1 修复在国民经济中的地位1

1．2 修复工程学的特点3

1．2．1 应用力学理论3

1．2．2 材料强度理论4

1．2．3 失效分析的理论和实践4

1．3．1 修复工程学的发展5

1．3 修复工程学的发展与教育5

1．2．4 修复工艺技术5

1．3．2 工科大学生的修复工程教育6

第2章 修复工程中的力学基础8

2．1 线弹性断裂力学基础8

2．1．1 平面问题9

2．1．2 裂纹附近的应力场和应力强度因子12

2．1．3 平面应变断裂韧度K1C的测试20

2．2 弹塑性断裂力学基础28

2．2．1 COD理论29

2．2．2 J积分理论34

2．2．3 平面应力断裂韧度KC的测试50

2．3 断裂力学在修复中的应用53

2．3．1 指导修复材料的选择53

2．3．2 指导修复方案的制定55

第3章 材料强度的基本理论60

3．1 材料强度、塑性的各种指标60

3．1．1 拉伸试件60

3．1．2 金属的抗拉强度61

3．1．3 金属的塑性64

3．2 疲劳强度理论65

3．2．1 疲劳断裂的特点65

3．2．2 循环应力66

3．2．3 疲劳曲线67

3．2．4 疲劳强度理论68

3．3 材料强化的基本途径71

3．3．1 固溶强化71

3．3．2 细晶强化73

3．3．3 沉淀强化74

3．3．4 分散强化75

3．3．5 位错强化76

3．4 关于材料强度、塑性、韧性的配合理论77

3．4．1 材料强度、塑性、韧性的关系78

3．4．2 材料强度、塑性、韧性的配合理论80

3．5 材料强度基本理论在修复中的应用82

3．5．1 电刷镀技术82

3．5．2 维修热喷涂技术83

3．5．3 离子注入技术83

3．5．4 喷丸强化技术84

第4章 失效分析的基本理论和方法86

4．1 失效物理的基本概念86

4．1．1 失效86

4．1．2 失效模式87

4．2 机件的失效形式91

4．2．1 机械产品失效的分类91

4．2．2 韧性断裂失效94

4．2．3 脆性断裂失效96

4．2．4 疲劳断裂失效99

4．2．5 表面损伤失效101

4．3 失效分析技术简介114

4．3．1 失效分析的对象与作用115

4．3．2 失效分析的基本步骤116

4．3．3 失效分析的基本方法117

4．3．4 失效分析举例118

4．4 机件失效案例120

4．4．1 设计错误引起的损伤事故124

4．4．2 塑性加工时的缺陷导致的损伤事故124

4．4．3 热处理缺陷导致的损伤事故127

4．4．4 焊接、钎焊及铆接缺陷导致的损伤事故131

4．4．5 机械加工缺陷导致的损伤事故136

4．4．6 酸洗及表面处理时的缺陷导致的损伤事故137

4．4．7 组装及储运时的缺陷导致的损伤事故138

4．4．8 修理时的缺陷导致的损伤事故139

第5章 修复工艺原理总论141

5．1 修复焊接141

5．1．1 铸铁零件的补焊141

5．1．2 碳钢件的补焊146

5．1．3 合金钢件的修复147

5．1．4 有色金属件的修复151

5．1．5 堆焊154

5．2 修复热喷涂160

5．2．1 概述160

5．2．2 热喷涂的基本原理161

5．3 修复电镀170

5．3．1 电刷镀170

5．3．2 镀铬175

5．3．3 低温镀铁179

5．3．4 复合电镀185

5．4 机加工修复187

5．4．1 修理基准的选择187

5．4．2 修理尺寸法190

5．4．3 附加零件法194

5．4．4 局部更换法197

5．5 形变修复200

5．5．1 利用塑性变形修复零件200

5．5．2 轴类零件的热校直202

5．6．1 真空熔结的基本原理及工艺过程206

5．6 熔覆修复206

5．6．2 真空熔结涂层合金及其它涂层材料213

5．6．3 熔结涂层的组织与构造215

5．6．4 真空熔结技术的功能与应用217

5．7 胶接修复220

5．7．1 胶接原理及胶接的主要方法220

5．7．2 胶粘剂的种类及选用225

5．7．3 胶粘工艺与强化措施235

5．8．1 强固扣合法241

5．8 铆接（金属扣合）修复241

5．8．2 强密扣合法247

5．8．3 加强扣合法248

5．8．4 热扣合法250

5．9 修复后的性能测试252

5．9．1 结合强度252

5．9．2 耐磨性255

5．9．3 疲劳强度257

5．9．4 耐腐蚀性258

6．1．1 工艺合理260

第6章 修复实践260

6．1 修复的一般原则260

6．1．2 经济性好266

6．1．3 效率要高267

6．1．4 生产可行268

6．2 轴类及键类件的修复271

6．2．1 一般轴类零件的修复和修复工艺271

6．2．2 曲轴修复工艺279

6．2．3 花键轴和机床主轴的修复287

6．2．4 键及键槽292

6．3 齿轮件的修复294

6．3．1 齿轮的修复原则295

6．3．2 齿轮的修复方法296

6．3．3 齿轮修复工艺301

6．4 液压件的修复303

6．4．1 齿轮泵的修复304

6．4．2 叶片泵的修复306

6．4．3 柱塞泵的修复308

6．4．4 液压缸的修复312

6．4．5 阀的修复316

6．5 箱件壳体件的修复317

6．5．1 壳体件的修复318

6．5．2 箱体的修复327

6．6 导轨的修复330

6．6．1 机床导轨的刮研修复工艺330

6．6．2 导轨的机械加工修理335

6．6．3 导轨表面局部损伤的修复338

6．6．4 导轨的粘镶板修复339

6．7 模具量具的修复348

6．7．1 模具的修复349

6．7．2 量具的修复355

6．8 辊子的修复361

6．8．1 胶粘修复361

6．8．2 超音速电弧喷涂法修复362

6．8．3 埋弧自动堆焊法修复363

6．8．4 激光表面强化法修复轧辊364

6．8．5 CO2点堆焊修复压榨辊364

参考文献366